چگونه با استفاده از پراکننده سریع، کارایی اختلاط را بهبود بخشیم؟

فرآیند دستیابی به پراکندگی همگن و پایدار کاری بسیار مهم و چالش‌برانگیز است، به‌ویژه برای متخصصانی که در حوزه پوشش‌ها، جوهرها و چسب‌ها فعالیت می‌کنند. دستگاه پراکنده‌کننده با سرعت بالا اصلی‌ترین تجهیزات این فرآیند است که بدون حداقل فشار دادن یک دکمه نمی‌تواند عملکرد داشته باشد. برخی از راهکارهای کلیدی که می‌توان برای به حداکثر رساندن عملکرد آن به کار برد عبارتند از:

مشاهده مکانیسم و معضلات عمومی

اساس کار یک پراکننده با سرعت بالا این است که با چرخاندن یک دیسک دندان‌دار، جریان برشی قوی و آشفته درون مخزن ایجاد می‌شود. این مرحله برای تقسیم آگلومره‌های ذرات و تر کردن پودرهای خشک و همچنین همگون‌سازی اجزا به کار می‌رود. با این حال، روش‌های سنتی نصب دچار ناکارآمدی‌هایی هستند. اختلاط طولانی‌مدت ممکن است به دلیل نیروی گریز از مرکز باشد که ذرات سنگین‌تر را به دیواره هل می‌دهد و همچنین شمع‌های کوچک‌تری که برای حفظ پایداری استفاده می‌شوند، ممکن است محدوده اختلاط کوتاه‌تری داشته باشند. علاوه بر این، سطح بالای گرما و انتقال ضعیف انرژی می‌تواند منجر به سرعت‌های چرخشی بالا شود و انتقال ضعیف انرژی می‌تواند ناشی از تولید زیاد گرما باشد.

برخی از مهم‌ترین راهبردها برای دستیابی به بازدهی بالاتر

برای رفع این کاستی‌ها و افزایش چشمگیر عملکرد پراکننده شما، باید موارد قابل اقدام زیر را در نظر بگیرید:

• بهینه‌سازی تجهیزات، انتخاب و تنظیمات

اولین مورد، انتخاب ابزار مناسب برای کار است. در کار با محصولات معمولی تا متوسطاً ویسکوز مانند رنگ‌ها، استفاده از یک پخش‌کننده هیدرولیکی معمولی با دامنه متغیر سرعت بسیار مناسب خواهد بود. الگو و محل قرارگیری پره‌های محرک را ثبت کنید. مشاهده شده است که با قرار دادن ارتفاع نسبتاً بالا در مخزن نسبت به یک پره کوچک‌تر، احتمال بهبود عملکرد از طریق بیشینه‌کردن الگوهای جریان و کمینه‌کردن مسیر‌های کوتاه ذرات افزایش می‌یابد.

• دینامیک جریان و پارامتر‌های اصلی فرآیند

ضروری نیست که دستگاه را روشن کرده و به حداکثر توان آن فعال کنید. هدف ایجاد گرداب مناسب است. سرعت پروانه باید تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که مواد سطحی از طریق منطقه برش بالا روی دیسک کشیده می‌شوند و چرخش کامل مواد در ظرف به وجود می‌آید. در کاربردهایی که با مواد با ویسکوزیته بالا (یا بسیار ریز) که پراکنش آنها دشوار است، باید از یک پراکنده‌کننده چندمرحله‌ای روتور-استاتور استفاده شود. در این طراحی، ذرات باید در یک فاصله باریک تحت نیروهای برشی قوی و مکرر قرار گیرند که این امر باعث تجزیه بهتر توده‌های ذرات می‌شود.

• سرمایه‌گذاری در نوآوری‌های طراحی جدید

جستجو در مورد اینکه چگونه از دیسپرسرها با معرفی راه‌حل‌های مهندسی برای مشکلات متداول استفاده شود. مدل‌های پیشرفته‌ای که شامل حلقه بازچرخش هستند نیز شناخته شده‌اند. این سیستم به این ترتیب عمل می‌کند که مواد به‌طور مداوم از ظرف خارج شده، از طریق یک میکسر خطی با برش بالا پمپ شده و دوباره بازیافت می‌شوند، به‌گونه‌ای که اجازه نمی‌دهند مواد در نقاط مرده در امتداد دیواره ظرف تهنشین شوند و تبادل فضایی کلی همه ذرات را فراهم می‌کنند. سیستم‌های دو شفت یا سیستم‌های سیاره‌ای قابل مقایسه نیستند هنگامی که اختلاط موادی با طبیعت بسیار دشوار مورد نیاز باشد، مثلاً اختلاط مواد بسیار ویسکوز. این سیستم‌ها شامل یک همزن لنگری کم‌سرعت برای ایجاد حرکت جرمی و همراه با یک شفت دیسپرس کننده با سرعت بالا هستند تا اطمینان حاصل شود تمام مواد به‌طور مداوم به منطقه برش کشیده شوند و در نتیجه زمان پردازش در کل فرآیند به‌طور چشمگیری کاهش یابد.

نتیجه‌گیری

افزایش بازدهی در فرآیند اختلاط نیز یک فرآیند برنامه‌ریزی‌شده است و نشان می‌دهد که باید نوع مناسب ماشین انتخاب شود، عملکرد آن بر اساس اصول علم مواد و دینامیک جریان بهبود بخشیده شود و پیشرفت‌های مدرن در طراحی مورد استفاده قرار گیرند. در همین‌جا، با چنین رویکردی به استراتژی‌های شما، جایی است که می‌توانید چرخه‌های سریع‌تر، محصولات با کیفیت بالاتر و تنوع بیشتری در محصولات خود داشته باشید، زمانی که فراتر از عملکرد صرف در تولید مواد شیمیایی ظریف خود بروید.

در رومی الکترومکانیکال تکنولوژی، در دیسپرسر‌های مهندسی‌شده و طراحی‌های کامل کارخانه، اصولی که طراحی و محصول ما بر آن‌ها استوار است، همواره مبنا بوده‌اند و مشتریان ما در صنایع پوشش، جوهر و مواد نوین، حداکثر بازدهی پراکندگی را تحقق بخشیده‌اند.