Comment améliorer l'efficacité du mélange avec un dispersateur haute vitesse ?

Le processus d'obtention d'une dispersion homogène et stable est une tâche assez importante et complexe pour les professionnels qui travaillent dans le domaine des revêtements, des encres et des adhésifs. Le dispersateur à grande vitesse est l'équipement principal de ce processus, qui ne peut fonctionner sans au moins appuyer sur un bouton. Certaines des stratégies clés pouvant être mises en œuvre pour maximiser ses performances sont les suivantes.

La compréhension du mécanisme et des dilemmes généraux

Le principe fondamental d'un dispersateur haute vitesse repose sur la création, dans un récipient, d'un fort cisaillement et d'un écoulement turbulent par la rotation d'un disque à dentures. Cette étape permet de briser les agglomérats de particules et d'humidifier les poudres, ainsi que d'homogénéiser les éléments. Les configurations traditionnelles sont toutefois sujettes à des inefficacités. Un mélange prolongé peut résulter de la force centrifuge qui pousse les particules plus lourdes vers la paroi, et l'utilisation d'agitateurs plus petits, destinés à assurer la stabilité, peut réduire la portée du mélange. En outre, des températures élevées et un faible transfert de puissance peuvent entraîner des vitesses de rotation élevées, tandis qu'un mauvais transfert de puissance peut être causé par une forte génération de chaleur.

Certaines des stratégies les plus significatives pour une efficacité accrue

Pour remédier à ces insuffisances et améliorer considérablement les performances de votre dispersateur, vous devrez envisager les domaines d'action suivants :

• Optimiser la sélection et les configurations des équipements

Le premier point consiste à choisir l'outil adapté à la tâche. Un dispersateur hydraulique classique à levage avec une plage variable de vitesses serait très approprié pour traiter des produits allant de normaux à modérément visqueux, comme les peintures. Notez le modèle et le positionnement des turbines. Il a été constaté qu'avec une position relativement élevée dans le réservoir par rapport à une turbine plus petite, il y a probablement une amélioration des performances grâce à l'optimisation des schémas d'écoulement et à la réduction des trajets courts des particules.

• Dynamique des fluides et paramètres maîtres du procédé

Il n'est pas toujours optimal de démarrer la machine et de l'activer à pleine puissance. L'objectif est de créer un vortex de roulement parfait. La vitesse de l'aube devrait être ajustée de manière à garantir que le matériau en surface soit aspiré à travers la zone de forte cisaillement située au-dessus du disque, et qu'un renouvellement complet du contenu du récipient soit assuré. Un disperseur multi-étages à rotor-stator doit être envisagé pour les applications impliquant des matériaux à haute viscosité (ou ultra-fins) difficiles à disperser. Dans ce type de conception, les particules doivent subir des forces de cisaillement intenses et répétées dans un jeu étroit, ce qui permet une meilleure désagrégation.

• Profitez des innovations de nouveau design

Examinez comment les dispersants doivent être utilisés avec l'introduction de solutions techniques aux problèmes conventionnels. Des modèles avancés incluant une boucle de recirculation sont également connus. Ceux-ci fonctionneront en retirant constamment le matériau du récipient, en le pompant à travers un mélangeur en ligne à haute cisaillement, puis en le recyclant, empêchant ainsi son stagnation dans les zones mortes le long des parois du récipient, et assurant un échange spatial général de toutes les particules. Un système à double arbre ou planétaire ne peut être comparé lorsque le mélange d'ingrédients de nature particulièrement difficile est requis, par exemple le mélange d'éléments à viscosité exceptionnellement élevée. Ces systèmes comprennent un agitateur ancre à basse vitesse assurant un mouvement d'ensemble, accompagné d'un arbre de dispersion à haute vitesse garantissant que tout le matériau est constamment entraîné vers la zone de cisaillement, réduisant ainsi considérablement le temps de traitement dans l'ensemble du processus.

Conclusion

L'augmentation de l'efficacité du mélange est également un processus planifié et implique qu'un type de machine approprié doit être choisi, que son fonctionnement doit être affiné selon les principes de la science des matériaux et de la dynamique des fluides, et que les progrès modernes en matière de conception doivent être utilisés. C'est précisément ici, en adoptant une telle approche face à vos stratégies, que vous pouvez obtenir des cycles plus rapides, des produits de haute qualité et une plus grande diversité dans votre gamme, lorsque vous allez au-delà d'une simple exploitation dans votre production de chimie fine.

Chez Rumi Electromechanical Technology, dans nos dispersateurs conçus sur mesure et nos conceptions complètes d'installations, ces principes ont constitué la base fondamentale de notre conception et de notre produit, et nos clients dans les secteurs des revêtements, des encres et des nouveaux matériaux ont pu bénéficier d'une efficacité de dispersion optimale.