Come Migliorare l'Efficienza di Miscelazione con un Disperdente ad Alta Velocità?

Il processo di acquisizione di una dispersione omogenea e stabile è un compito piuttosto importante e impegnativo per i professionisti che operano nel settore dei rivestimenti, delle inchiostri e degli adesivi. Un dispersore ad alta velocità è l'equipaggiamento principale di questo processo, il quale non può funzionare senza almeno premere un pulsante. Alcune delle strategie chiave che possono essere adottate per massimizzarne le prestazioni sono le seguenti.

La visione del Meccanismo e i Dilemmi Generali

La base di un dispersore ad alta velocità consiste nel creare, all'interno di un recipiente, un'elevata azione di taglio e un flusso turbolento mediante la rotazione di un disco dentato. Questo passaggio serve a frantumare gli agglomerati di particelle e bagnare le polveri, oltre a omogeneizzare i componenti. Tuttavia, i tradizionali sistemi presentano inefficienze. Una miscelazione prolungata può verificarsi a causa della forza centrifuga che spinge le particelle più pesanti verso la parete; inoltre, l'uso di pale più piccole per mantenere la stabilità potrebbe ridurre il raggio d'azione del mescolamento. In aggiunta, alte temperature e basso trasferimento di potenza possono derivare da un'elevata generazione di calore, che a sua volta può causare velocità di rotazione insufficienti e un inefficiente trasferimento di energia.

Alcune delle strategie più significative per aumentare l'efficienza

Per risolvere queste carenze e migliorare drasticamente le prestazioni del vostro dispersore, dovrete considerare le seguenti aree d'intervento:

• Ottimizzare selezione e configurazione dell'equipaggiamento

Il primo passo è selezionare lo strumento giusto per il lavoro. Un dispersore idraulico convenzionale con un intervallo variabile di velocità sarebbe particolarmente adatto quando si lavora con prodotti da normali a moderatamente viscosi, come le vernici. Registrare la configurazione e il posizionamento degli agitatori. È stato riscontrato che, con una posizione relativamente alta all'interno del serbatoio rispetto a un agitatore più piccolo, è probabile un miglioramento delle prestazioni, massimizzando i modelli di flusso e minimizzando i percorsi brevi delle particelle.

• Dinamica dei Fluidi e Parametri Principali del Processo

Non è necessariamente ottimale accendere la macchina e attivarla alla massima potenza. L'obiettivo è creare un perfetto vortice rotante. La velocità dell'elica deve essere regolata in modo da garantire che il materiale in superficie venga trascinato attraverso la zona ad alta tagliente sopra il disco, realizzando un completo ricircolo del contenuto del serbatoio. In applicazioni con materiali ad alta viscosità (o ultrafini) difficili da disperdere, si dovrebbe considerare un dispersore rotor-stator multistadio. In questo design, le particelle devono essere sottoposte a forti e ripetute forze di taglio in un gioco ridotto, il che consente una migliore deagglomerazione.

• Cash in Nuove Innovazioni di Design

Cercare come i dispersori devono essere utilizzati introducendo soluzioni ingegneristiche ai problemi convenzionali. Sono anche noti modelli avanzati che includono un circuito di ricircolo. Questo verrà gestito rimuovendo costantemente il materiale dal serbatoio, pompandolo attraverso un mixer in linea ad alta tagliente e riciclandolo, evitando che si stagni in punti morti lungo le pareti del serbatoio e garantendo uno scambio spaziale generale di tutte le particelle. Un sistema a doppio albero o planetario non è paragonabile quando è necessario mescolare ingredienti di natura particolarmente difficile, ad esempio la miscelazione di prodotti ad eccezionale viscosità elevata. Tali sistemi includono un miscelatore a bassa velocità a ancoraggio per garantire un movimento di massa, abbinato a un albero dispersore ad alta velocità, che assicura che tutto il materiale venga costantemente trascinato nella zona di taglio, riducendo radicalmente il tempo di lavorazione in tutto il processo.

Conclusione

L'aumento dell'efficienza del processo di miscelazione è anch'esso un processo pianificato e suggerisce che si debba scegliere il tipo appropriato di macchina, che il suo funzionamento venga perfezionato secondo i principi della scienza dei materiali e della dinamica dei fluidi e che si utilizzino i più moderni progressi nel design. È qui, con un tale approccio alle proprie strategie, che è possibile ottenere cicli più rapidi, prodotti di alta qualità e una maggiore varietà nel proprio prodotto, superando la semplice operatività nella produzione di prodotti chimici di pregio.

Presso Rumi Electromechanical Technology, nei nostri dispersori progettati e nelle soluzioni complete di impianto, tali principi sono stati la base fondamentale del nostro design e del nostro prodotto, e i nostri clienti nel settore dei rivestimenti, degli inchiostri e dei nuovi materiali hanno raggiunto la massima efficienza di dispersione.