Hur förbättrar man blandningseffektiviteten med en höghastighetsdisperserare?

Processen att uppnå en homogen och stabil dispersion är en viktig och utmanande uppgift för professionella som arbetar inom färg-, tryckfärger- och limbranschen. En höghastighetsdisperserare är huvudutrustningen i denna process, vilken inte kan fungera utan minst att man trycker på en knapp. Några av de viktigaste strategier som kan tillämpas för att maximera dess prestanda är följande.

Synen på mekanismen och allmänna dilemma

Grunden för en höghastighetsdisperser är att hög skjuvning och turbulent flöde skapas i en behållare genom att rotera en taggskiva. Steget tillämpas för att dela upp partikelagglomerat och blanda våta pulver samt homogenisera beståndsdelar. Traditionella uppsättningar är dock föremål för ineffektiviteter. Förlängd blandning kan bero på centrifugalkraft som pressar tyngre partiklar mot väggen, och mindre propellrar som används för att bibehålla stabilitet kan ha ett kortare blandningsområde. Dessutom kan höga värmenivåer och låg effektförmedling leda till rotationshastigheter och dålig effektförmedling kan orsakas av hög värmeutveckling.

Några av de mest betydande strategierna för högre effektivitet

För att åtgärda dessa brister och drastiskt förbättra din dispersers prestanda bör du överväga följande åtgärdspunkter:

• Optimera utrustning, val och uppsättningar

Det första är att välja rätt verktyg till arbetet. En konventionell hydraulisk lyftdisperser med variabel hastighetsomfång skulle vara mycket lämplig vid hantering av normalt till måttligt viskösa produkter som färg. Spela in mönster och placering av propellerhjul. Det har visats att med en relativt hög placering i behållaren i förhållande till ett mindre propellerhjul kan prestanda förbättras genom att maximera flödesmönstren och minimera kortslutna partikelbanor.

• Flödesdynamik och huvudsakliga processparametrar

Det är inte nödvändigtvis optimalt att starta maskinen och aktivera den med full effekt. Den är avsedd att skapa en perfekt rullande virvel. Propellerhastigheten bör justeras så att övre material dras in genom zonen med hög skjuvning ovanför skivan, och en fullständig omrörning av hela behållaren uppnås. En flerstegs rotor-stator-disperser bör övervägas för tillämpningar med högviskösa (eller ultrafina) material som är svåra att dispergera. I denna konstruktion måste partiklarna utsättas för starka och upprepade skjuvkrafter i ett smalt avstånd, vilket ger bättre deagglomerering.

• Kassera i nya designinnovationer

Sök efter hur dispersorer ska användas med införandet av ingenjörlösningar för de vanliga problemen. Avancerade modeller som inkluderar en recirkuleringsloop är också kända. Den kommer att köras genom att ständigt ta bort materialet ur behållaren och pumpa det genom en högskjuvande inlinemixer och sedan återföra det, utan att tillåta att det stagnerar i de stillastående zonerna längs behållarväggarna, samt säkerställa allmän rumsutbyte för alla partiklar. Ett dubbelskafs- eller planetsystem kan inte jämföras när blandning av ingredienser av mest svårartad natur krävs, t.ex. blandning av särskilt högviskösa produkter. De inkluderar en lågvarvig ankaromrörare för att ge massrörelse kombinerat med en högvarvig disperseringsaxel för att säkerställa att allt material hela tiden dras in i skjuvzonen, vilket därmed radikalt minskar bearbetningstiden i hela processen.

Slutsats

Ökningen av blandningens effektivitet är också en planerad process och det innebär att lämplig maskintyp ska väljas, dess funktion ska förfinas utifrån principer inom materialvetenskap och flödesdynamik, samt att moderna framsteg inom design ska tillämpas. Det är här, med en sådan strategisk ansats, som du kan uppnå snabbare cykler, produkter av högre kvalitet och större mångfald i din produkt, när du går bortom renodlad drift i din produktion av fina kemikalier.

Vid Rumi Electromechanical Technology har dessa principer legat till grund för våra konstruerade dispergeringsutrustningar och kompletta anläggsdesigner, och våra kunder inom coatings-, färg- och nya materialindustrin har uppnått maximal dispergeringseffektivitet.